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最具專業的統計過程控制SPC培訓講師
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統計過程控制SPC培訓
課程公開課介紹
AIAG的SPC統計過程控制手冊汲取了美國汽車行業八十年SPC統計過程控制實踐和理論精華,培訓師金舟軍SPC統計過程控制課程包括AIAG的SPC統計過程控制手冊第二版精華,同時結合了許多案例的應用。培訓師金舟軍參閱了許多美國工業界SPC文獻和知名大學的SPC論文,SPC統計過程控制課程反映當今SPC在現場應用的最新技術,在雙層變差模型和多品種小批量生產過程SPC模型建立和應用方面有所創新。
本SPC培訓3-4天(21-28小時),是基于過程分析、控制和改進的實戰和提高型的課程,企業參加培訓人數如果超過五人,建議企業請金舟軍老師到企業內培訓,通過金舟軍老師培訓前的現場調研和企業提供的SPC實施情況,SPC培訓將可以結合企業某一產品的開發SPC實施案例展開。
AIAG最新第二版統計過程控制SPC培訓
一.SPC培訓課程特點:
1.是解決實際問題的培訓,強調過程變差分析及SPC變差模型建立;
2.包括熱處理、電鍍、鑄造和蒸鍍等多件同時生產過程的雙層變差的SPC模型與應用;
3.數控機加工、精密注塑組間小變差生產過程的雙層變差SPC模型應用
4.包括多品種小批量生產過程SPC模型建立及實施;
5.所有計算方法均有詳解,并有應用minitab計算的演示。
6.SPC第二版公開課為國內首家完整SPC-3第二版三天的公開課,同時有AIAG2006年最
新PPAP第四版過程能力分析報告的內容。
二.SPC培訓對象:技術、生產、質量管理人員和內審員。
三.SPC培訓學時:每天七小時共三天21小時
四.培訓內容
1.統計過程的控制概述    金舟軍原創抄襲必告
產品三次設計
產品特性目標值與公差
質量特性的期望值
過程控制系統
變差的普通及特殊原因、
案例討論-過程的控制除了對準產品特性目標值外還應對過程釆取什么軍措施
2.產品變差
直方圖描述產品特性分布
基于分布分析原因
直方圖MINITAB操作
案例討論-直方圖MINITAB操作發現產品特性分布孤島型是什么原因導致的
3.分布類型和統計量
總體分布統計量
算術平均數總體方差總體標準差
樣本分布統計量      金舟軍原創抄襲必告
樣本均值樣本方差樣本標準差
樣本分布統計量Excel示例
案例討論-質量管理中收集產品特性數據是用總體標準差還是用樣本標準差計算標準差
4.正態分布函數
分布密度函數
正態分布的密度函數
正態分布概率
Excel正態分布概率示例NORMDIST
案例討論-用Excel正態分布概率NORMDIST計算正負三個標準差之間的概率
5.正態分布總體參數估計
正態分布總體參數點估計
均值的無偏估計
總體方差的無偏估計
標準差的無偏估計
對估計量的評價
用Rbar方法估計
案例討論-請比較正態分布總體參數點估計與正態分布總體參數區間估計的不同
6.中心極限定理
樣本均值的抽樣變差
抽樣分布--中心極限定理
總體為正態分布
總體為非正態分布
案例討論-為什么可以多次測量計算平均值提高測量的精度
7.質量損失函數
福特公司案例
美國產品與日本產品比較
“目標柱”思維方式VS損失函數思維方式
油泵柱塞損失函數
田口損失函數思維模型      金舟軍原創抄襲必告
兩個質量指標-符合性質量和質量損失函數
損失函數與返修率
損失函數敏感程度
損失函數的減少
案例討論-為什么損失函數大產品的返修率就高
8.過程能力指數Cpk和過程性能指數Ppk
過程性能指數的提高
兩種減少過程變差方法
過程控制-現場措施
過程改進-系統措施
現場不可控制的-普通原因變差
現場可控制的-特殊原因變差
過程能力—過程固有變差-普通原因產生過程變差σc
過程固有變差計算的兩個條件
過程能力指數Cpk
過程能力指數Cpk和過程性能指數Ppk診斷過程
過程能力解釋
Cpk和Ppk軟件MINITAB操作
過程能力指數Ppk軟件MINITAB計算的樣本量與置信區間
案例討論-計算過程能力指數Cpk的舟兩個條件
9.戴明博士漏斗實驗
漏斗實驗四種調整規則
過程調整的兩類錯誤
什么是過度調整
過度調整案例
案例討論-為什么按戴明博士漏斗實驗規則二、規則三方式對過程進行調整,變差反而大了
10.SPC概要&控制圖原理
SPC控制圖的作用
過程控制兩類錯誤
把普通原因報告為特殊原因
把特殊原因報告為普通原因
Shewhart控制圖——過程控制的工具
控制圖與假設檢驗
案例討論-控制圖在抽樣計劃上是怎么避免特殊原因報告為普通原因這類錯誤的
11.Xbar-R控制圖
控制圖原理-抽樣變差
控制圖原理-3S原理
控制圖原理-R抽樣變差
控制圖的兩類錯誤
案例討論-控制圖在抽樣計劃上是怎么避免特殊原因報告為普通原因這類錯誤的
12.控制圖基本構造要素      金舟軍原創抄襲必告
每班事件記錄
控制圖4W2H要素
案例討論-控制圖每班事件記錄對控制圖發現異常后分析原因有什么作用
13.過程改進循環
控制圖兩個階段
案例討論-某企業在生產現場做控制用控制圖時,由工人把收集的數據輸入到電腦計算金控制限,這樣做對嗎
14.計量型控制圖
分析用控制圖
計算平均值和控制限
使用控制圖的準備
Xbar-R圖的案例
制定抽樣計劃
控制圖靈敏度與子組容量      金舟軍原創抄襲必告
子組容量大小
子組數大小
案例討論-某企業在單值和移動極差圖時,取25組數據做分析用控制圖,這樣做對嗎
15.控制圖統計分析
判異準則
分析極差圖
分析均值圖
識別并標注特殊原因
案例討論-分析極差圖異常后,僅僅把極差圖看上去異常的點排除,這樣做對嗎
16.評價過程能力
過程能力和過程性能計算
過程能力和過程性能計算前提條件
過程處于統計穩定狀態,即不違反SPC規則;
過程和各測量值服從正態分布;
工程及其它規范準確地代表顧客的需求;
設計目標值位于規范的中心;
測量變差相對較小
能力指數計算實例
過程能力指數研究時機       金舟軍原創抄襲必告
公差中心與目標不重合時的過程能力指數Cpm
案例討論-簡述過程能力和過程性能計算前提條件,并說明理由
17.過程受控和過程能力
過程受控
過程能力
減少普通原因持續改進過程潛力
減少特殊原因持續改進過程表現
能力指數計算流程
能力指數計算實例
案例討論-當一個過程過程受控,而過程能力不能滿足顧客要求時,應該采取什么措施
18.控制用控制圖監控過程
控制用控制圖控制限
控制中心值
案例討論-在一個企業的機加工軸外徑,對軸外徑做控制圖,怎樣確定控制圖控制中心值
19.單值和移動極差圖(X—MR)
單值和移動極差圖應用條件
單值和移動極差圖案例
案例討論-為什么單值和移動極差圖應用條件之一過程必須符合正態分布
20.設備能力指數Cmk模型建立及計算
設備能力研究范圍
計算Cmk流程
Minitab計算Cmk
案例討論-計算設備能力指數收集數據時,數據能否包含兩個班次的數據
21正態性檢驗及非正態分布的過程能力計算
Minitab正態性檢驗
MinitabBox-Cox,Johnson變換
Minitab非正態分布的過程能力計算
案例討論-產品特性分布為非正態分布用Box-Co轉換不成功x時,該怎么處理數據
22.統計過程的控制實施流程
使用控制圖的準備
過程變差分析及變差模型建立
SPC與FMEA的關系
SPC與控制計劃的關系
SPC與預測性維護的關系
案例討論-控制圖與FMEA是什么關系,控制圖與FMEA是預防措施還是探測措施
23.均值-標準差圖原理、研究用控制圖和控制用控制圖應用
均值-標準差圖與均值-極差圖圖的比較
均值-標準差圖案例分析
案例討論-均值-標準差能否探測出制造過程某一個數據不太大的變成
24.計數型數據控制圖簡介
計數型數據控制圖原理及局限
計量型控制圖應用有限分級數計數型數據的方法
案例討論-均值-用什么方法通過改進計數型數據使用預控圖金舟軍原創抄襲必告
25.Minitab的SPC應用
minitab過程能力和過程性能應用(含雙層變差模型)
minitab控制圖應用
Minitab中I-M-R/S控制圖原理及應用案例
案例討論-均值-控制圖雙層變差模型包含時間變差和空間變差,分別分析這兩種變差產生的原因
26.雙層變差SPC模型的建立及其應用
單層變差模型與雙層變差模型比較、雙層變差模型過程能力指數
熱處理、電鍍、鑄造、涂裝和蒸鍍等多件同時生產過程的雙層變差SPC模型應用
數控機加工、精密注塑組間小變差生產過程的雙層變差SPC模型應用
案例討論-分析熱處理、電鍍、鑄造、涂裝和蒸鍍時間變差和空間變差產生的原因
27多品種小批量生產過程SPC變差模型建立及實施
多品種小批量生產過程SPC模型建立
多品種小批量過程能力和過程性能
多品種小批量控制圖:偏差控制圖、標準控制圖和穩定控制圖
28.非正態分布控制圖及其它(新的)控制圖
29.PPAP第四版關于過程能力分析報告
案例討論-提交PPAP過程能力分析報告的作用是什么?