上海咨詢公司AIAG-VDA FMEA設計潛在?失效模式及后果分析DF?MEA培訓公開課咨詢?課程—歡迎企業培訓公開課和機構合作垂詢
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AIAG-VDA FMEA設計潛在失效模式及后果分析DFMEA培訓課程
培訓課程大綱
一.DFMEA培訓目的: 通過本課程的學習, 使學員能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相關工具,進行產品設計中的潛在失效模式及后果分析及措施確定;初步了解PFMEA、并行工程、價值工程、質量損失函數、容差設計、DOE、可制造性和裝配設計、可靠性設計和設計防錯等工具,為達到金6SIGMA設計打下理論基礎。
二. DFMEA培訓對象:產品設計開發人員、售前售后工程師、過程設計核心成員。
三. DFMEA培訓課程內容
1.汽車行業FMEA分類       金舟軍原創 抄襲必告
 FMEA的發展歷史
 DFMEA& PFMEA &MFMEA關系
 APQP五個階段FMEA應用
 FMEA的思維過程系統化、規范化、文件化
2.怎樣控制產品質量
 質量控制四個階段
 產品設計和開發
3.顧客驅動的產品設計與開發
 齒輪產品設計和開發
 產品設計和開發VS過程設計和開發區別和聯系
4.產品三次設計開展方法
 質量特性的期望值
 產品設計因果圖
 原理及系統設計`
 參數設計
 公差設計
5.預防缺陷的措施
 產品設計與開發控制
 設計失效
 招回缺陷車
6.設計質量控制方法
 預防控制
 探測控制
 FMEA-設計開發的評審工具
 FMEA減少招回缺陷車
7.產品設計FMEA定義
 DFMEA&同步工程
 DFMEA時機
8.DFMEA項目實施流程十五步驟
9.組成DFMEA多功能小組
 DFMEA多功能小組
 多功能小組各職能部門作用
 DFMEA小組功能接口
10.概念設計-質量功能展開QFD
 產品概念設計
 顧客質量功&能技術質量功能矩陣
11.產品系統設計原理
 產品功能框圖
 系統設計-功能分解
 產品功能-系統功能矩陣
 系統功能-子系統功能矩陣
 子系統功能-部件功能矩陣
 部件功能-零件功能矩陣
 零件功能-零件特性矩陣
12.SFMEA分析
 DFMEA產品多層構成
 系統FMEA
 產品SFMEA
 系統SFMEA
 子系統SFMEA
 部件DFMEA
13.DFMEA必備條件       金舟軍原創 抄襲必告
 SFMEA模式與起因的層次關系
 部件功能及關鍵失效模式
 部件失效模式識別方法
 部件功能及關鍵失效模式
 子系統-部件功能矩陣
14.制定部件DFMEA計劃
 DFMEA項目職責矩陣
 DFMEA進度計劃
15.部件DFMEA
 部件功能/要求
 部件潛在失效模式
 部件潛在失效模式
 產品質量與可靠性
 失效模式識別方法
 由因尋果-硬件方法
 潛在失效的舟后果
 DFMEA后果考慮的顧客
 DFMEA考慮四個顧客
 失效模式、失效模式后果和失效模式起因層次關系
 失效模式的潛在起因/機理
 失效模式的潛在機理
 失效模式的潛在起因
 識別潛在起因可以使用的工具
 現行設計控制
 現行設計預防控制
 現行設計探測控制
16.可靠性-應力極限
 熱循環應力加速
 振動應力加速
 步進應力試驗
17.DFMEA評審
 A-1設計FMEA檢查表
 編制實施DVP&R
 設計驗證計劃和報告編制實施
 設計驗證計劃&報告與DFMEA關聯
 實施完成DVP&RDFMEA更新
18.DFMEA維護
 更改和更新時進行評審
 評審頻度和探測度的排序
 發生市場問題修改頻度和探測度排序
19.FORD machinery FMEA簡介       金舟軍原創 抄襲必告
20.最新版AIAG-VDA FMEA七步法
 定義范圍
 結構分析
 功能分析
 失效分析
 風險評估
 優化
 結果文件化
21.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD評分的變化
 RPN的評論
 AP行動優先級評估方法
22.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的變化
 結構分析
 功能分析
 失效的后果-失效模式-失效起因
23.FMEA軟件與FMEA資料庫建立(有FMEA軟件光盤提供)
 IQ-RM軟件FMEA應用介紹         
四. FMEA培訓課程學時: 每天七小時 共2天
 
設計FMEA簡介
設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術,用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。
對最終的項目以及與之相關的每個系統、子系統和部件都有應進行評估。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件,子系統或系統時小組的設計思想(其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析)。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程,并使之規范化和文件化。
設計FMEA為設計過程提供支持,它以如下的方式降低失效(包括產生不期望的結果)的風險:
為客觀地評價設計,包括功能要求及設計方案,提供幫助;
評價為生產、裝配、服務和回收要
求所做的設計;
提高潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響已在設計和開發過程中得到考慮的可能性;
為完整和有效的設計、開發和確認項目的策劃提供更多的信息;
根據潛在失效模式后果對“顧客”的影響,開發潛在失效模式的排序清單,從而為設計改進、開發和確認試驗/分析建立一套優先控制系統;
為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式;
為將來分析研究現場情況,評價設計的更改及開發更先進的設計提供參考(如獲得的教訓)。